PROCESO DE FUNDICIÓN DE INVERSIÓN (FUNDICIÓN DE CERA PERDIDA)
El proceso de fundición a la cera perdida es una forma económica de producir piezas metálicas con excelente precisión dimensional y acabado superficial, lo que reduce o prácticamente elimina las operaciones de mecanizado adicionales. Es uno de los procesos de fundición más antiguos que se conocen. Las evidencias arqueológicas en diferentes áreas del planeta indican que el proceso de fundición por inversión se inició en la Edad del Bronce, alrededor de 4.000 años antes de Cristo. Es un proceso industrial con sistemas de control refinados y rigurosos para cada uno de los ocho siguientes pasos de fabricación.
Este primer paso consiste en la creación de un patrón desechable por calor realizado mediante la inyección de cera en un molde (troquel de metal.)
Los patrones de cera generalmente tienen la misma forma geométrica básica que la pieza fundida acabada prevista. El proceso de inyección de cera forma algunas rebabas en el patrón y es necesario eliminarlas con cuidado. Incluso las pequeñas partículas casi imperceptibles que no pertenecen a la pieza final se eliminan en este proceso.
Después del desbarbado, los patrones de cera se ensamblan, mediante un proceso térmico, sobre una guía (también fabricada con inyección) para formar un árbol de fundición.
Se aplican al árbol capas sucesivas de materiales refractarios cerámicos especiales en suspensión con un estricto control de temperatura y humedad.
Una vez que una capa de cerámica está lista y seca, todo el árbol se coloca en un sistema de autoclave para eliminar la mayor parte de la cera mediante presión de vapor para que queden solo los moldes de la cáscara de cerámica. Todos los espacios que antes se llenaban con cera, ahora están vacíos.
Para lograr una mayor resistencia mecánica y resistencia al choque térmico, los moldes de cáscara de los árboles vacíos se colocan en un horno a una temperatura alta de aproximadamente 1,100 C (2,000 F).
Después del proceso de calcinación, los moldes de cáscara de cerámica se llenan cuidadosamente con metal líquido, que por gravedad fluye hacia todos los moldes internos, formando las piezas de trabajo en bruto, todas adheridas al bebedero.
A continuación, las piezas de trabajo en bruto se cortan de la trenza, reciben un acabado específico (rectificado, enderezado, tratamiento térmico, mecanizado, grabado, etc.) y, posteriormente, se someten a una estricta inspección final de calidad antes del embalaje y envío al cliente.